混凝土裂縫

1 形成的原因

產生裂縫的一般機理一般認為是由于混凝土材料（包括水泥石和粗細骨料）變形受約束所引起的內應力大于材料抗拉強度的緣故。一般可用“粘結-滑動”的機理加以解釋�；炷量梢娏芽p的發生和開展，是鋼筋和混凝土間不能再保持變形協調而出現相對滑動的結果。裂縫寬度本質上是裂縫之間受拉混凝土拉伸變形和受拉鋼筋拉伸變形之差。

2 混凝土裂縫的修補方法

① 由于混凝土攪拌運輸時間過長，澆筑速度過快，振搗不實、施工縫做法不當、模板走動等原因形成裂縫，可以采用一般混凝土裂縫補強措施或者充填混凝土材料、鋼錨栓加固、甚至粘鋼板加固、預應力加固等辦法補救。

②對于氣候干燥、初期養護不好，混凝土早期受凍，大氣溫度濕度變化產生的裂縫，應用裂縫表面處理法，充填混凝土材料，或注入環氧樹脂法等措施，受凍嚴重的構件，有的要拆除，有的需要加固后方可使用。

③對于地基過大不均勻沉降產生過寬的裂構件產生過寬的裂縫，應采取縫，由于承受荷載使加固辦法，如灌漿法、面層法、加設鋼筋混凝土外套法、外包型鋼法、粘貼鋼板法、預加應力法、改變傳力途徑法、增設構件法等點擊☞工程資料免費下載

二

混凝土麻面

1 形成的原因及特征

是由于混凝土表面缺漿、起砂、掉皮的缺陷，表現為構件外表呈現質地酥松的凹點，其面積不大（小于或等于0.5m2）、深度不深（小于或等于5mm）、且無鋼筋裸露現象。這種缺陷一般是由于模板濕潤不夠、支架不嚴、搗固時發生漏漿或振搗不足，氣泡排出以后及搗固后沒有很好養護而產生。

2 麻面的防治措施

模板表面應清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。處理缺損厚度在5mm以下的情況可以，可以使用工程師A2耐久性薄層修補料進行面層修復。5mm以上的情況可以使用工程師A3耐久性高強修補料進行修補。其中新老混凝土交接處，還需要進行界面處理，預防后期空鼓以及表面脫落等危害發生。

三

混凝土缺棱掉角

1 形成的原因

是指梁、柱、墻、板和孔洞處直角邊上的混凝土局部殘損掉落。產生的原因如下：

①混凝土澆筑前模板未充分濕潤，造成棱角處混凝土失水或水化不充分，強度降低，拆模時棱角受損；

②拆�；虺樾具^早，混凝土尚未監建立足夠強度，致使棱角受損；

③起吊、運輸時對構件保護不好，造成邊角部分局部脫落、劈裂受損等。點擊☞工程資料免費下載

2 掉角預防的措施：

1）模板在澆筑砼前應充分濕潤或刷涂均勻脫模劑，砼澆筑后應認真灑水養護；

2）拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；

3）拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；

4）加強成型砼保護。

3 掉角處理辦法

缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 的水泥砂漿抹補齊正�？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養護。

四

混凝土蜂窩

1 形成的原因及特征

蜂窩有表面的、深井的和貫通的三種，也常遇到水平的、傾斜的、斜交的單獨蜂窩和相連的蜂窩群，其表現為局部表面酥松，無水泥漿，粗骨料外露深度大于5mm（小于混凝土保護層厚度），石子間存在小于最大石子粒徑的空隙，呈蜂窩狀，有蜂窩處的混凝土強度很低。

形成混凝土蜂窩的原因主要如下：

1、混凝土在振搗時振搗不嚴，尤其是沒有逐層振搗；

2、混凝土在傾擲入模時，因傾落高度太大而分層；

3、采用干硬性混凝土，或施工時混凝土材料配合比控制不嚴，尤其是水灰比太低；

4、模板不嚴密，澆筑混凝土后出現跑漿現象，水泥漿發生流失；

5、混凝土在運輸過程中已有離席現象。

2 控制蜂窩現象的措施：

（1）應當根據混凝土過程的施工情況，例如振搗方式，運送方式，鋼筋尺寸和鋼筋分布情況等等來調整混凝土的配合比；當發現混凝土的工作和易性不理想時，不應當只添加水因為這樣會損害混凝土的強度和耐久性，而是應當調整混凝土的配合比或者改善混凝土的澆筑方法。

（2）混凝土的卸料要仔細。任何情況下對混凝土進行卸料時都要注意其關鍵點是要避免離析�；炷翍敶怪毙读希隽峡陔x最終位置越近越好；混凝土不宜流向其指定位置，如果需要移動它們，應當采用大鏟子來進行；完成一車混凝土的卸料后，下一車應當緊挨著前一處的尾部進行，而不要另起一處，最后把它們連起來，因為這樣做往往會在連接處產生蜂窩現象。

（3）模板應當具有足夠的剛度、穩定性和強度，避免振搗混凝土時模板移位；拼縫處應當正確地進行密封，確保不會發生漏漿。

（4）仔細地進行混凝土的振搗操作，避免振搗不實和過分振搗。新的一層混凝土在深度上應當全部振搗到位，振搗點的距離應當保證每一處混凝土不會被遺漏。

3 處理混凝土蜂窩的方法

一般說來，修復混凝土蜂窩的最佳方法就是：移走那些有缺陷的混凝土，再用新混凝土填補嵌實。如果蜂窩面比較大，而且深度也比較深的話，應當采用氣壓噴射法將砂漿和細石混凝土填入蜂窩中，采用這種方法時，蜂窩口應當被清理或敲鑿成略朝外傾斜；當采用手工填補時，蜂窩口應當被清理或敲鑿成比較平直，深度不小于25毫米。另外，蜂窩口的混凝土表面全部打毛，并將全部灰塵碎屑清理干凈以保證可靠的新舊面連接強度。新混凝土顏色上和老混凝土應當協調，并且進行適當的養護。

五

混凝土露筋

1 露筋形成的原因及特征

在鋼筋混凝土澆筑過程中振搗不到位，保護層墊塊沒有設置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力導致剝落而使構件成型后鋼筋外露的現象。

形成混凝土結構露筋的原因主要如下：

(1)灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;

(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;

(3)混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

2 露筋的防治措施：

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

(2)表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

六

混凝土空洞

1 空洞形成的原因及特征

由于混凝土灌注時有一些部位堵塞不通，構件中就會產生空洞，空洞不同與蜂窩，蜂窩的特征是存在于未搗實的混凝土或缺水泥漿；而空洞卻是局部或全部沒有混凝土。空洞的尺度通常較大，以至于鋼筋全部裸露，造成構件內貫通的斷缺以至于結構發生整體性破壞。

形成混凝土空洞的原因主要如下：

1.振搗不密實或漏振；

2.鋼筋間距偏小，混凝土下不去；

3.配制混凝土的砂石級配不好；

4.混凝土自由傾倒高度超過規范規定，造成混凝土石子與水泥漿分離；

5.鋼筋外側保護層不夠。點擊☞工程資料免費下載

2 空洞的預防措施

(1)混凝土配合比應準確，嚴格控制水灰比，投料要準，攪拌要勻，和易性要好，入模后振搗密實。

(2)模板表面應平整光滑、潔凈，不得粘有干硬的水泥等雜物；模板拼縫要嚴密，木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤；鋼模板應用水性脫模劑，涂刷均勻。

(3)鋼筋過密部位應采用同強度等級細石混凝土分層澆筑，并應精心操作，認真振搗，確保成型后的混凝土表面光滑密實；

(4)拆模應嚴格控制混凝土的強度，嚴禁過早拆模。側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時，方可拆除；而底模則應在混凝土強度符合設計要求或規范要求后，方可拆除。

3 處理空洞的方法

第一步 基層處理 首先鑿除疏松位置的混凝土至堅硬混凝土處，打磨去除混凝土表面浮漿。

第二步 界面處理 采用加固型界面劑做界面處理，增強界面粘接力。拉伸粘結強度≥3.3MPa（混凝土破壞）。

第三步 混凝土耐久性修復 混凝土表面處理：抹耐久性高強修補料進行修復。厚度依照現場孔洞深度確定，每次抹灰厚度：20mm左右，最終以基層修復平整為準。抗壓強度R28≥50MPa，耐久性要求的最小厚度為10mm。第四步 面層處理 面層修補：24小時后表面再刮一層耐久性薄層修補料保證面層美觀度，厚度：1mm左右。

七

混凝土模板拼縫引起的質量缺陷

1 模板拼縫問題引起的混凝土質量缺陷現象及原因：

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋的現象。其產生的主要原因如下：

（1）翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。

（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。

（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。

（5）鋼模板變形未及時修整。

（6）鋼模板接縫措施不當。

（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。

2 模板拼縫問題的防治措施：

（１）翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。

（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。

（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（4）鋼模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。

（5）鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發生錯位要校正好。

八

混凝土脹模引起的質量缺陷

1 模板脹模問題引起的混凝土質量缺陷現象、發生的部位及原因：

是在現澆梁、柱、墻、樓板的時候發生的模板變形，導致現澆件厚度增加�；炷撩浤斐蓸嫾叽缭龃�，外形不規整，嚴重者需進行剔除，影響混凝土的外觀質量。

易發生脹模的部位和原因見下表：

2 混凝土脹模的防治措施

1、 模板設計方面的措施 。

2、 荷載的組合：除按規范計算混凝土的側壓力外，還應考慮混凝土的澆筑方法、堆料方法及可能發生的意外荷載。

3、 模板的設計：全鋼模板板面、支撐、對拉螺栓的布置可按通常方法計算，但面板為木竹板面時，因板材的技術指標一般在標準干燥條件下測定，經水泡后會稍有損失，因此凡采用木、竹面板時，建議其厚度較計算值作一定的增大，圍檁間距及柱箍間距作適當減小，對拉螺栓布置間距也適當減少。

4、 對拉螺栓的布設：應結合結構計算布設，對不宜布設對拉螺栓的部位，可采用支撐進行補強。此外，在距墻、柱模板200～250㎜處樓板上，須預埋18-25鋼筋支腳，以固定模板下口。

5、 對樓板的支撐，應在結構計算基礎上，分別計算梁、板支撐架，并根據實際設計情況布設支撐架立桿。采用二次支撐體系或快拆模體系，要畫出詳細的模板圖輔助施工。

6、 處理好以下問題：角模形式、大小及與墻、樓板模板的連接方式；模板板塊的拼接方法，大模板之間及大模板與角模的拼接方法；梁柱節點、樓板與墻、柱交接處內外模板及支撐方法。

7、 設計門窗洞口模板、預留洞口模板及其支撐形式、安裝定位方式。

8、 根據建筑結構設計實際情況進行模板預排，將非標準板放置在跨中便于處理的部位。

9、 確定模板安裝順序，保證整體拼裝質量。